TPM是英文Total Productive Maintenance，的縮寫，中文譯名叫全面生產維修，又可譯為全員生產保全。TPM最初始于美國。初期TPM的觀念僅定位在“預防保養(yǎng)”，有別于自動化設備有故障后再予修復，認為在故障未發(fā)生前即予防范、保養(yǎng)、調修要比事后停工待修更為經濟，發(fā)展至今，TPM演變成追求生產系統(tǒng)效率的極限，即是綜合效率化，以改善企業(yè)總體效率為目標。

　　TPM設備管理解決問題的步驟：

　　即現(xiàn)狀把握→目標設定→原因分析→對策擬定與對策實施→效果確認→標準化。

　　1、現(xiàn)狀把握，確認問題的特性

　　可以用層別法來區(qū)別問題的現(xiàn)象，明確問題所在的工序及問題所產生的影響。

　　2、目標設定

　　確認應該可以得到什么結果，在什么時間內解決等。可以利用目標管理來解決，注意設立目標的SMART原則。

　　3、原因分析，調查發(fā)生的問題，追溯問題的根源

　　可以從5M1E（人、機、料、法、環(huán)、測）分析法來查找，依圖面、標準、指示書、加工原理、設備、機能等調查5MIE，制成問題點一覽表，利用5WHY的方法來找到根本原因。

　　4、對策擬定與對策實施

　　可以根據(jù)調查的結果與根本原因來制定相應的對策，并實施對策。

　　5、效果確認

　　可以依照實施后的結果來驗證問題是否得到解決，為保證問題真正得到解決，應該持續(xù)驗證幾次或者經過一定時間的跟蹤驗證，最終來確認是否真正解決了問題。

　　6、標準化

　　這里有兩層意思，一是形成操作的標準，提煉成程序；二是利用一些方法和手段，例如防錯法來對問題進行改造，實現(xiàn)簡單化、省人化等防止問題再次發(fā)生。

　　TPM不是單純的提高生產效率或減少設備故障的局部利益的活動，而是追求整體利益的綜合管理。

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