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　　上個世紀80年代，豐田和通用汽車在美國合資成立了一家汽車工廠。在這個工廠里面導入了豐田生產模式，當時現場的班組長一級豐田都派遣了很多員工，基本上原汁原味的按照豐田的管理模式。通用派遣他的各級經理到這個工廠去學習現場管理。經過十年，在1994年，通用汽車根據豐田的現場管理要素，結合美國企業的管理文化，制訂了第一版的通用全球制造系統GMS，并在全球的50多家工廠推進。 　　通用全球制造系統包含5大模塊，通用稱之為五大原則：標準化，縮短運作周期，內建品質，持續改善，員工參與。每個模塊包含若干要素，每個要素可以展開為要素的實施標準要求，使用的工具。例如標準化中包含了一個要素：有序的場地組織，其實施工具為5S管理。

　　博革咨詢認為通用GMS與豐田制造系統最大的區別在于結構清晰，容易推進。博革咨詢與行業中一個知名顧問曾經聊過豐田系統，他曾經在日本豐田工作過3年，在豐田的國內公司也工作過十年。他說豐田內部并沒有一個成體系的所謂TPS，只有針對一件件事情的具體做法，TPS中各要素都是學者們根據自身理解總結出來的，而且，在豐田工作的人很多，水平層次不齊，個人能學習到多少完全看個人悟性。豐田的很多做法是針對其自身需求而導入的，當其它行業的企業學習時，很多是不能照搬的，而很多豐田出來做顧問的人，又缺少根據客戶行業特征進行靈活針對性咨詢的能力。

　　通用汽車的5大原則中，縮短運作周期是針對零部件采購，供應商配送方式規劃，包裝形式，入廠運輸，配送上線的整個環節。其目的是在最短的時間內，供應商與客戶雙方最少的成本損耗條件下，在適當的時間里把合適的數量用恰當的工具運送到一定的地點的流通用汽車并沒有將市場預測，成品車運輸納入縮短運作周期中，主要是因為在通用汽車，市場預測和成品車運輸是銷售部門負責的，這個模塊只針對了制造系統的生產控制及物流部的業務流程。

　　上海通用根據GMS的要素，內部整理了物流規劃的關鍵推進內容：

　　1、物料計劃，零件訂購

　　2、包裝管理

　　3、運輸配載控制

　　4、供應商定義及運輸

　　5、物料接收

　　6、空料架整理發運

　　7、廠內交通路線

　　8、物料存儲布局

　　9、物料存儲規范

　　10、庫存量設置

　　11、目視化管理及標簽

　　12、物料存儲先進先出

　　13、物料配送

　　14、各車間操作模式

　　15、物流現場人員配置及職責

　　16、均衡訂單