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    從“6源”改善的角度入手導(dǎo)入6S管理和設(shè)備自主維護保養(yǎng)——國內(nèi)知名糧油公司案例展示

    某公司是國內(nèi)一家集油料種植、購、銷，食用植物油生產(chǎn)、銷售于一體的大型油脂企業(yè)，年產(chǎn)值近二十億元，且公司每年以20%以上的速度增長。但隨著公司規(guī)模的不斷擴大，以及新產(chǎn)線的不斷投入使用，公司遇到發(fā)展中的瓶頸，因此，公司董事會決定引進精益生產(chǎn)管理。針對該企業(yè)的特點，博革咨詢顧問老師為該企業(yè)量身設(shè)置了第一階段的6S管理導(dǎo)入路徑——從“6源”的尋找和改善入手。經(jīng)過1個多月的努力，公司的預(yù)榨車間和過濾車間就取得了良好的效果。

    項目路徑包括標桿車間的選擇、6源的尋找及實施、6S管理的導(dǎo)入、設(shè)備自主維護保養(yǎng)及目視化導(dǎo)入。

    在預(yù)榨車間，顧問老師指導(dǎo)工程師和班組長尋找6源，總計尋找到91項，在一個月不到的時間內(nèi)，成功解決了23項。

    由于客戶是24小時不間斷工作制，設(shè)備停機對生產(chǎn)的影響非常大。因此，顧問老師幫助預(yù)榨車間和過濾車間制定設(shè)自主維護保養(yǎng)及檢查，將設(shè)備維修做到事前保養(yǎng)，變“我用你修”為“我用我保養(yǎng)”。

    同時，在車間不同區(qū)域制定了負責(zé)人，并進行車間區(qū)域看板管理，做到車間處處有人管、設(shè)備臺臺有責(zé)任。

    項目通過一個月的推進，標桿車間達到預(yù)期效果。同時鍛煉了客戶發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力，而且在解決問題工程中，不知不覺中導(dǎo)入6S。